鋁焊操作難度大，氧裂孔變易軟化；
表面氧化焊接難，焊前清理須做全；
電源極性作用靈，陰極清理很實用；
MIG需用直反接，交流電流最常用；
引弧需要加高頻，焊接可以加脈沖；
鋁焊難點第二名，熱裂傾向很嚴重；
熱裂種類有很多，縱橫坑根最集中；
具體原因就一點，凝固過程收縮快；
應力拉伸出縫隙，液鋁不足生裂紋；
解決預防很關鍵，工藝設計有幫助；
焊接熱量應集中，分段預熱降焊速；
成分設計應合理，微量元素作用明。
氣孔缺陷很常見，鋁焊尤其最敏感；
解決缺陷三方面，材料氣體和環境；
環境濕度應控制，超出六成應停工；
母材清理很關鍵，表面去除油水污；
焊材使用應注意，檢查烘干有必要；
保護氣體應干凈，純度應有四個九；
同時流量應控制，不大不小要適中；
焊接應遵規程做，氣孔問題影無蹤。
焊接變形讓人愁，抓住本質愁消除；
膨脹系數是主因，改善應從此處進；
調節方法樣式多，反變拘束留余量；
工藝參數要規范，前期預熱應做到；
以上規范要嚴格，質量要求要負責。
接頭軟化存風險，嚴格控制并檢驗；
材料工藝是關鍵，母材焊材應匹配；
不能驢唇對馬嘴，強度應該要對應；
工藝設計也要用，降低參數放粗化；
熱量集中減區間，防止區域擴大化；
各種問題都能解，焊接評定不能少；
焊接人機料法環，每個環節要把嚴；
焊前準備應齊全，焊中焊后要檢驗；
實際問題實際法，實踐作用最關鍵。
鋁及鋁合金的焊接特點
1.氧化膜：
鋁在空氣中及焊接時極易氧化，生成的氧化鋁（Al2O3）熔點高、非常穩定，不易去除。
阻礙母材的熔化和熔合，氧化膜的比重大，不易浮出表面，易生成夾渣、未熔合、未焊透等缺欠。
鋁材的表面氧化膜和吸附大量的水分，易使焊縫產生氣孔。
焊接前應采用化學或機械方法進行嚴格表面清理，清除其表面氧化膜。在焊接過程加強保護，防止其氧化。
鎢極氬弧焊時，選用交流電源，通過“陰極清理”作用，去除氧化膜。氣焊時，采用去除氧化膜的焊劑。
在厚板焊接時，可加大焊接熱量，例如，氦弧熱量大，利用氦氣或氬氦混合氣體保護，或者采用大規范的熔化極氣體保護焊，在直流正接情況下，可不需要“陰極清理”。
2.導熱率大
鋁及鋁合金的熱導率和比熱容均約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍多。
鋁的熱導率則是奧氏體不銹鋼的十幾倍。
在焊接過程中，大量的熱量能被迅速傳導到基體金屬內部，因而焊接鋁及鋁合金時，能量除消耗于熔化金屬熔池外，還要有更多的熱量無謂消耗于金屬其他部位，這種無用能量的消耗要比鋼的焊接更為顯著，為了獲得高質量的焊接接頭，應當盡量采用能量集中、功率大的能源，有時也可采用預熱等工藝措施。
3.線膨脹系數大，易變形和產生熱裂紋
鋁及鋁合金的線膨脹系數約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍。鋁凝固時的體積收縮率較大，焊件的變形和應力較大，因此，需采取預防焊接變形的措施。
鋁焊接熔池凝固時容易產生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內應力。生產中可采用調整焊絲成分與焊接工藝的措施防止熱裂紋的產生。
在耐蝕性允許的情況下，可采用鋁硅合金焊絲焊接除鋁鎂合金之外的鋁合金。在鋁硅合金中含硅0.5%時熱裂傾向較大，隨著硅含量增加，合金結晶溫度范圍變小，流動性顯著提高，收縮率下降，熱裂傾向也相應減小。
根據生產經驗，當含硅5%——6%時可不產生熱裂，因而采用SAlSi條（硅含量4.5%——6%)焊絲會有更好的抗裂性。
4.極易溶解氫
鋁及鋁合金在液態能溶解大量的氫，固態幾乎不溶解氫。在焊接熔池凝固和快速冷卻的過程中，氫來不及溢出，極易形成氫氣孔。
弧柱氣氛中的水分、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分，都是焊縫中氫氣的重要來源。
因此，對氫的來源要嚴格控制，以防止氣孔的形成。
5.接頭處和熱影響區容易軟化
合金元素易蒸發、燒損，使焊縫性能下降。
母材基體金屬如為變形強化或固溶時效強化時，焊接熱會使熱影響區的強度下降。
鋁為面心立方晶格，沒有同素異構體，加熱與冷卻過程中沒有相變，焊縫晶粒易粗大，不能通過相變來細化晶粒。
焊接方法
幾乎各種焊接方法都可以用于焊接鋁及鋁合金，但是鋁及鋁合金對各種焊接方法的適應性不同，各種焊接方法有其各自的應用場合。
氣焊和焊條電弧焊方法，設備簡單、操作方便。氣焊可用于對焊接質量要求不高的鋁薄板及鑄件的補焊。
焊條電弧焊可用于鋁合金鑄件的補焊。
惰性氣體保護焊（TIG或MIG）方法是應用最廣泛的鋁及鋁合金焊接方法。
鋁及鋁合金薄板可采用鎢極交流氬弧焊或鎢極脈沖氬弧焊。
鋁及鋁合金厚板可采用鎢極氦弧焊、氬氦混合鎢極氣體保護焊、熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊。
熔化極氣體保護焊、脈沖熔化極氣體保護焊應用越來越廣泛。
