薄板焊接變形的質(zhì)量控制包括從鋼板切割開始到裝夾、點固焊、施焊工藝、焊后處理等，其中還要考慮所采用的焊接方法、有效地變形控制措施。

　　1、焊接方法對焊接變形的影響

　　合適的焊接方法需要考慮生產(chǎn)效率和焊接質(zhì)量，所以焊接方法、焊接工藝和焊接程序顯著影響焊接變形的水平。因此所采用的焊接方法必須具有高的熔敷效率和盡量少的焊道。

　　1.1盡可能減少不必要的焊縫；

　　1.2合理安排焊縫位置：焊縫位置應(yīng)便于施焊，盡可能對稱分布焊縫 ；

　　1.3 合理地選擇焊縫的尺寸；焊縫設(shè)計為角焊縫、搭接焊縫（角焊縫焊接變形小于對接焊縫變形）；

　　2、點固焊工藝對焊接變形的影響

　　點固焊不僅能保證焊接間隙而且具有一定的抗變形能力。但是要考慮點 固焊焊點的數(shù)量、尺寸以及焊點之間的距離。對于薄板的變形來說，點固焊工藝不合適就有可能在焊接之前就產(chǎn)生相當(dāng)?shù)臍堄嗪附討?yīng)力，對隨后的焊接殘余應(yīng)力積累帶來影響。點焊尺寸過小可能導(dǎo)致焊接過程中產(chǎn)生開裂使焊接間隙得不到保證，如果過大可能導(dǎo)致焊道背面未熔透而影響接頭的美觀連續(xù)性。點固焊的順序、焊點距離的合理選擇也相當(dāng)重要。

　　3、裝配應(yīng)力及焊接程序?qū)Ρ“搴附幼冃蔚挠绊?/p>

　　應(yīng)盡量減少焊接裝配過程中引起的應(yīng)力，如果該應(yīng)力超過產(chǎn)生變形的臨 界應(yīng)力就可能產(chǎn)生變形。裝配程序注意盡量避免強行組裝，并核對坡口形式、坡口角度和組裝位置；

　　對接接頭焊接：

　　板厚≤2的無論單面焊還是雙面焊都可以不開坡口，

　　板厚2.5——3.0mm雙面焊可以不開坡口，但只能單面焊時，可以將坡口間隙放大到1——2mm或開坡口焊接；

　　板厚3.0——4.5mm雙面焊時應(yīng)在背面用小砂輪清根；只能單面焊時都應(yīng)開坡口；

　　板厚≥4.5mm的無論單面焊和雙面焊都必須開坡口焊接；  對接焊可視坡口間隙的大小情況而決定是加絲焊還是不加絲自熔焊，但應(yīng)保證背面成形良好；

　　坡口尺寸如示意圖1，2

　　不同的焊接程序?qū)�焊接殘余�?yīng)力的影響不同，注意采用分散對稱焊工藝，長焊縫盡可能采用分段退焊或跳焊工藝；

　　4、焊接熱輸入對薄板焊接變形的影響：

　　焊接熱輸入對焊接殘余應(yīng)力和變形有影響，所以在保證焊縫成形良好的情況下，盡可能采用小的焊接熱輸入，從而保證得到小的焊接應(yīng)力和變形。如何控制焊接熱輸入包括焊接電流、焊接電壓、焊接速度的合理選擇，在保證焊透的情況下應(yīng)盡量使用小的焊接電流。焊工在焊前應(yīng)檢查坡口的錯邊情況，錯邊量合格后才能施焊。

　　5.變形控制工藝措施：

　　5.1 焊前控制措施

　　(1) 剛性固定法是采用強制手段來減小焊后變形的。采用設(shè)計合理的組對組焊胎夾具，將焊件固定起來進行焊接，增加其剛性，達到減小焊接變形的目的，保證裝配尺寸和形位公差要求。當(dāng)薄板面積較大，焊縫較長時，可采用壓鐵法，分別放在焊縫兩側(cè)來減小焊接變形，如同時使用銅板壓緊輔助散熱，效果更佳；

　　(2) 焊接時待焊件間隙應(yīng)在保證焊透、保證焊縫尺寸的情況下越小越好，切割熔渣與剪切毛刺應(yīng)清除干凈，以減小焊接變形；

　　(3) 焊接之前應(yīng)采用較小直徑的焊條進行點焊(定位焊)，增加焊件剛性，對減小焊接變形有利。

　　5. 2焊后控制措施

　　采用多點加熱的方式矯正薄板焊后的凹凸變形，加熱點直徑一般不小于15mm，加熱時點與點的距離應(yīng)隨著變形量的大小而定，一般在50——100mm之間，配合使用專業(yè)的調(diào)平設(shè)備真空調(diào)平機效果更佳；

　　5.3焊接過程中控制措施

　　焊前和焊后的控制措施大多需要專用的工藝裝備，在生產(chǎn)過程中增加了一道工序，并且受工件具體結(jié)構(gòu)的影響，同時結(jié)合焊接過程中一些工藝措施進行控制：

　　(1)、預(yù)先反變形

　　(2)、銅板墊塊散熱法；

　　(3)、錘擊或碾壓焊縫釋放應(yīng)力；

　　(4)、焊接加強筋，增加零件剛性；